"El Rotomoldeo es el proceso de transformación primario empleado para producir cuerpos huecos, en el que un plástico en polvo o liquido dentro de un molde que gira en dos ejes biaxiales, se distribuye y adhiere en toda la superficie interna, posteriormente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
En los últimos años, el Rotomoldeo, ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta.
Este proceso adquiere día a día un grado mayor de sofisticación de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño pues es posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con moldes relativamente sencillos y de bajo costo que en ciertos casos resultaría imposible de moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertos cuerpos huecos con geometría rica en curvas complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por Soplado, sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad.
Desde pequeñas piezas como partes de muñecas y pelotas, con los cuales hace años el Rotomoldeo se posicionó en el mercado, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen, el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener cuerpos huecos tridimensionales.
El principio del Rotomoldeo es la impregnación de las paredes del molde con un plástico en estado líquido, como PVC-F (plastisol) o algún termoplástico fundido por el calor. Esta impregnación se realiza en todas las paredes del molde por medio de movimientos rotacionales en dos ejes. Esta acción se efectúa mientras el molde es calentado.
El Moldeo Rotacional transforma materiales termoplásticos, los principales son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinil Clorado en su presentación como plastisol y Poliamida. Mientras el plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimenta como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar al área de contacto en un polvo; considerando, además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde según este gire.
El bajo costo permite emplear al Rotomoldeo para producciones de baja escala, es decir, menores de 100 piezas, o bien, para fabricar prototipos, particularmente para el moldeo por Soplado. Paralelamente, no resulta costoso la experimentación en diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Otra consecuencia de no emplear altas presiones de moldeo es la obtención de un producto con tensiones internas mínimas, permitiendo que los artículos rotomoldeados demuestren mayor solidez a los esfuerzos mecánicos que sus similares Soplados o Inyectados. En lo que concierne a las piezas que se pueden fabricar por rotomoldeo, estas son huecas, que dependiendo del diseño, pueden no presentar costuras ni marcas por la expulsión del molde, es decir, son cuerpos sin señas causadas por el moldeo.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados en lo general permanecen constantes, llegando a ser como diez milímetros y mayores si el servicio que prestarán lo requiere; las paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de resistencia a la carga. Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aun aquellas que presentan contrasalidas.
Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo hasta tanques de almacenamiento de mas de 100.000 litros; estando mejor adaptados para moldes medios y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se realizan en el proceso mismo fácilmente (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.
Por ultimo, existen bajos niveles por desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros procesos.
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